行業動態
陶企或應自己制釉大降生產成本應對市場危機
發布時間：2015-08-27閱讀次數：來源：國建聯信認證中心
“陶瓷行業到了最危險的時刻”，這是很多業內人士較認同的一句話。暫且不論行業形勢到底有多嚴峻有多危險，行業緊迫感在廣東、江西、山東各大產區蔓延這是不爭的事實。在如此行業形勢面前，到底哪些產區的陶瓷企業最有生命力，能笑到最后呢?
您一定會說，當然是大部分廣東佛山、肇慶、清遠產區的陶瓷企業更有競爭力一點。然而，廣東陶瓷企業縱然看起來實力派一點，可“生產成本、品牌建設成本大高于其他陶瓷產區的企業”這畢竟是硬傷所在。
說到生產成本優勢，必須提到原材料，這方面廣東陶瓷企業就沒法兒比了。人力成本不用說，廣東產區普遍要高于其他產區。最根源的原材料方面，撇開原料就地取材的最優半徑不說，諸如很多產區的一些陶瓷企業，要么入股要么全資經營著一些陶瓷原料礦山，即使沒有直接在臺面上堆著幾座礦山，也能通過一些村霸、鄉痞及唇亡齒寒的特別供應商等特殊渠道獲得便宜的貨源(要知道當地老百姓一般都不清楚這些“泥巴”的份量)，相對來說江西、夾江到等外產區的陶瓷企業對陶瓷原料價格有著一定話語權。廣東陶瓷企業在原材料方面就被動一些，譬如曾炙手可得的廣東黑泥如今幾乎“陣亡”，石英砂、瓷土等泥砂越來越依賴外地輸入。燃料方面，盡管 環保風暴在各大產區肆虐，可畢竟偏遠地帶的一些陶瓷產區企業相對有一些應對空間，燃源選擇燃煤還是燃氣，短期內總不免有一些小縫可鉆，而這也是生產成本的空間所在。
在原料方面，外產區的陶瓷企業貌似稍顯沒那么被動，在生產環節方面呢?其同樣具有相當的成本優勢。
您一定會說，當然是大部分廣東佛山、肇慶、清遠產區的陶瓷企業更有競爭力一點。然而，廣東陶瓷企業縱然看起來實力派一點，可“生產成本、品牌建設成本大高于其他陶瓷產區的企業”這畢竟是硬傷所在。
說到生產成本優勢，必須提到原材料，這方面廣東陶瓷企業就沒法兒比了。人力成本不用說，廣東產區普遍要高于其他產區。最根源的原材料方面，撇開原料就地取材的最優半徑不說，諸如很多產區的一些陶瓷企業，要么入股要么全資經營著一些陶瓷原料礦山，即使沒有直接在臺面上堆著幾座礦山，也能通過一些村霸、鄉痞及唇亡齒寒的特別供應商等特殊渠道獲得便宜的貨源(要知道當地老百姓一般都不清楚這些“泥巴”的份量)，相對來說江西、夾江到等外產區的陶瓷企業對陶瓷原料價格有著一定話語權。廣東陶瓷企業在原材料方面就被動一些，譬如曾炙手可得的廣東黑泥如今幾乎“陣亡”，石英砂、瓷土等泥砂越來越依賴外地輸入。燃料方面，盡管 環保風暴在各大產區肆虐，可畢竟偏遠地帶的一些陶瓷產區企業相對有一些應對空間，燃源選擇燃煤還是燃氣，短期內總不免有一些小縫可鉆，而這也是生產成本的空間所在。
在原料方面，外產區的陶瓷企業貌似稍顯沒那么被動，在生產環節方面呢?其同樣具有相當的成本優勢。
陶企或應自己制釉大降生產成本應對市場危機
當下，行業呈現這樣一種現象，即大部分廣東陶瓷企業在瓷磚生產過程中，釉料大部分由釉料公司供應，而江西等產區，則多為企業“自給自足”。早在2012年全拋釉風暴刮到江西等產區的時候，大批釉料公司進駐產區，設立辦事處。經過一兩年的“拜師學藝”，情況已經發生了變化，這些產區有些陶瓷企業或自己研發、或在與釉料公司合作過程中“自成一派”，漸漸自己“開灶制釉”。特別是隨著行業寒冬的來臨，這些產區更多的陶瓷企業避開釉料公司，開始實現釉料的“自給自足”。“現在高安產區很多陶瓷企業自己做釉了，我們越來越難了。”近期，筆者與高安某釉料公司老板聊天時，聽到他這樣的感嘆。這種現象似乎極易理解，譬如高安產區的陶瓷企業，在品牌價值遠遠落后于佛山陶瓷的背景下，又遇行業大寒冬，如果不從生產成本上下功夫，則更難營生。
釉料的“自給”與“他給”，到底能節約多少成本呢?大有可為!由于瓷磚釉層是瓷磚的“臉面”，是瓷磚產品品質的最重要載體，所以釉料的原料純度較坯體原料的純度要求高很多，成本自然就高很多。因此，釉料成本在瓷磚生產成本中占有極大的成本比例。下面從當前市場上成釉單價來說事。
盡管目前，就全拋釉磚的釉料單價來說，較2012年的“國產”釉料約6000——7000元每噸，洋貨(供應商為國外公司)釉料7000——10000元每噸的單價，目前跌至約3000元每噸，單價已經較為理性了。但對于陶瓷企業來說，假如能實現釉料的自給自足，成本優化空間仍是巨大的。假設陶瓷企業將釉料成本控制在1500元每噸(如此成本下制作的釉已屬正常產品或優質釉料，有些釉料公司釉料成本在1000元每噸以下)。以一條日產能為1萬平米的仿古磚產線每天消耗4噸釉料干基為例，則一天一條產線可節約成本6000元，同為日產能一萬平米的一條全拋釉磚產線每天消耗8噸釉料干基為例，則一天一條產線可節約成本12000元，如果是厚拋釉產線更驚人!如此下來，成本優化空間之巨大，呵呵，你懂的!
咦!能省這么多錢?陶瓷企業老板的數學是語文老師教的嗎?非也。為什么廣東陶瓷企業不實現釉料的“自給自足”?筆者分析了如下幾個原因：一、大概廣東陶瓷企業素來追求“精細化生產”，秉著“專業人做專業事”的原則，讓釉料供應商專門為自己提供釉料，以買安全感;二，陶瓷企業生產中樞與供應商的特殊關系，你意會一下，別言傳;三，企業管理層、技術人員的不但當，責任轉嫁，不愿意承擔瓷磚產品瞬息萬變的品質風險;四，陶瓷企業向來嚴重依賴釉料公司所提供的瓷磚花色紋理設計，一旦失去，便會抽了魂兒似的;五，部分陶瓷企業老板對釉料成本概念模糊;六，基于生產場所的空間和布局考慮。
其實，針對上述問題，一個一個都能給他扳下來。第一，瓷磚生產不涉及太高深的科技含量，因此諸如釉料這種與坯體同宗同源的“配件”，完全可以自給自足;第二，陶瓷企業由粗放轉向精致化生產，最應該解決的就是內耗，所以供應商與生產系統的問題，遲早要解決;三，陶瓷企業技術系統只有把本屬于自己的責任要回來，企業才能有前途;四，產品同質化當下，已經不能依賴釉料公司提供設計。
廣東陶瓷企業實現釉料的“自給自足”，可能性有多大呢?筆者認為，高安等小農意識較強的產區都能做到，廣東陶瓷企業何患阻力?況且，很多廣東陶瓷企業本就具備制釉能力和條件，如一些企業的底釉、花釉、印刷釉，甚至熔塊、網版完全自給，為什么要留出面釉——全拋釉釉料這一塊“蛋糕”呢?
這里再說說陶瓷企業自行制釉的幾點可能性。就投入來說，二三條窯爐的陶瓷企業，騰個地方做制釉車間是沒問題的，原料破碎加工設備都應能與坯體原料破碎設備共用，然后就是球磨機、釉桶，這些成本對于陶瓷企業來說簡直可以忽略不計;二，就釉料技術來說，由于釉料公司與陶瓷企業已經磨合了二三年，而陶瓷企業之間、陶瓷企業與釉料公司之間的人員流通較為頻繁，且現在是一個信息極其透明的時代，釉料配方駕馭能力及技術人員對品質的把控能力，都不是問題(據說，在高安產區一些陶瓷企業自己調試的全拋釉，品質超過了釉料公司)，陶瓷行業已經過了拿配方說事的年代。三，對于失去的釉料公司的系列服務，諸如品質跟蹤，這本就是陶瓷企業技術員該有的擔當，諸如失去的釉料公司提供的設計，他們所提供的這些設計，基本都是行業通用的，所以才助長了行業產品同質化問題，這個問題本就需要企業解決，自行研發產品才是硬道理。說得再透徹一點，失去了釉料公司提供的設計，還有墨水和噴墨機公司提供呢!
其實，撇開成本優勢不說，在生產工藝上實現陶瓷企業釉料的“自給自足”，對于提升瓷磚產品品質、抓住品質命脈，從長遠看意義非凡。第一，實現釉料的“自給自足”，能提升陶瓷企業的核心技術實力;第二，能使生產部門間更有效更便捷地配合，包括窯爐燒成制度、坯體配方結構、釉料配方結構、產線、人員的相互磨合;第三，坯體原料、釉料原材料產地及屬性的統一性，能有效提高坯釉適應性;四，生產過程中大量廢坯廢料，能有效回收利用于釉料配方……
往昔，在陶瓷行業市場大好的環境中，利用釉料供應商輔助陶瓷企業生產，使企業的瓷磚產品迅速打入市場，這或許是時代和企業的需要，也有利潤點支撐這種模式。然而，現在行業環境和企業條件變了，在瓷磚生產技術愈發成熟的條件下，及終端市場愈發不景氣，低價競爭帶來的惡性循環已經剝削了很多企業利潤的形勢下，這對于廣東陶瓷企業來說，生產成本不降，很難持續配合其自身品牌影響力和品牌價值的擴張。
釉料的“自給”與“他給”，到底能節約多少成本呢?大有可為!由于瓷磚釉層是瓷磚的“臉面”，是瓷磚產品品質的最重要載體，所以釉料的原料純度較坯體原料的純度要求高很多，成本自然就高很多。因此，釉料成本在瓷磚生產成本中占有極大的成本比例。下面從當前市場上成釉單價來說事。
盡管目前，就全拋釉磚的釉料單價來說，較2012年的“國產”釉料約6000——7000元每噸，洋貨(供應商為國外公司)釉料7000——10000元每噸的單價，目前跌至約3000元每噸，單價已經較為理性了。但對于陶瓷企業來說，假如能實現釉料的自給自足，成本優化空間仍是巨大的。假設陶瓷企業將釉料成本控制在1500元每噸(如此成本下制作的釉已屬正常產品或優質釉料，有些釉料公司釉料成本在1000元每噸以下)。以一條日產能為1萬平米的仿古磚產線每天消耗4噸釉料干基為例，則一天一條產線可節約成本6000元，同為日產能一萬平米的一條全拋釉磚產線每天消耗8噸釉料干基為例，則一天一條產線可節約成本12000元，如果是厚拋釉產線更驚人!如此下來，成本優化空間之巨大，呵呵，你懂的!
咦!能省這么多錢?陶瓷企業老板的數學是語文老師教的嗎?非也。為什么廣東陶瓷企業不實現釉料的“自給自足”?筆者分析了如下幾個原因：一、大概廣東陶瓷企業素來追求“精細化生產”，秉著“專業人做專業事”的原則，讓釉料供應商專門為自己提供釉料，以買安全感;二，陶瓷企業生產中樞與供應商的特殊關系，你意會一下，別言傳;三，企業管理層、技術人員的不但當，責任轉嫁，不愿意承擔瓷磚產品瞬息萬變的品質風險;四，陶瓷企業向來嚴重依賴釉料公司所提供的瓷磚花色紋理設計，一旦失去，便會抽了魂兒似的;五，部分陶瓷企業老板對釉料成本概念模糊;六，基于生產場所的空間和布局考慮。
其實，針對上述問題，一個一個都能給他扳下來。第一，瓷磚生產不涉及太高深的科技含量，因此諸如釉料這種與坯體同宗同源的“配件”，完全可以自給自足;第二，陶瓷企業由粗放轉向精致化生產，最應該解決的就是內耗，所以供應商與生產系統的問題，遲早要解決;三，陶瓷企業技術系統只有把本屬于自己的責任要回來，企業才能有前途;四，產品同質化當下，已經不能依賴釉料公司提供設計。
廣東陶瓷企業實現釉料的“自給自足”，可能性有多大呢?筆者認為，高安等小農意識較強的產區都能做到，廣東陶瓷企業何患阻力?況且，很多廣東陶瓷企業本就具備制釉能力和條件，如一些企業的底釉、花釉、印刷釉，甚至熔塊、網版完全自給，為什么要留出面釉——全拋釉釉料這一塊“蛋糕”呢?
這里再說說陶瓷企業自行制釉的幾點可能性。就投入來說，二三條窯爐的陶瓷企業，騰個地方做制釉車間是沒問題的，原料破碎加工設備都應能與坯體原料破碎設備共用，然后就是球磨機、釉桶，這些成本對于陶瓷企業來說簡直可以忽略不計;二，就釉料技術來說，由于釉料公司與陶瓷企業已經磨合了二三年，而陶瓷企業之間、陶瓷企業與釉料公司之間的人員流通較為頻繁，且現在是一個信息極其透明的時代，釉料配方駕馭能力及技術人員對品質的把控能力，都不是問題(據說，在高安產區一些陶瓷企業自己調試的全拋釉，品質超過了釉料公司)，陶瓷行業已經過了拿配方說事的年代。三，對于失去的釉料公司的系列服務，諸如品質跟蹤，這本就是陶瓷企業技術員該有的擔當，諸如失去的釉料公司提供的設計，他們所提供的這些設計，基本都是行業通用的，所以才助長了行業產品同質化問題，這個問題本就需要企業解決，自行研發產品才是硬道理。說得再透徹一點，失去了釉料公司提供的設計，還有墨水和噴墨機公司提供呢!
其實，撇開成本優勢不說，在生產工藝上實現陶瓷企業釉料的“自給自足”，對于提升瓷磚產品品質、抓住品質命脈，從長遠看意義非凡。第一，實現釉料的“自給自足”，能提升陶瓷企業的核心技術實力;第二，能使生產部門間更有效更便捷地配合，包括窯爐燒成制度、坯體配方結構、釉料配方結構、產線、人員的相互磨合;第三，坯體原料、釉料原材料產地及屬性的統一性，能有效提高坯釉適應性;四，生產過程中大量廢坯廢料，能有效回收利用于釉料配方……
往昔，在陶瓷行業市場大好的環境中，利用釉料供應商輔助陶瓷企業生產，使企業的瓷磚產品迅速打入市場，這或許是時代和企業的需要，也有利潤點支撐這種模式。然而，現在行業環境和企業條件變了，在瓷磚生產技術愈發成熟的條件下，及終端市場愈發不景氣，低價競爭帶來的惡性循環已經剝削了很多企業利潤的形勢下，這對于廣東陶瓷企業來說，生產成本不降，很難持續配合其自身品牌影響力和品牌價值的擴張。
來源：
中國建筑衛生陶瓷網
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